粉末冶金技术的优势
1.大多数难熔金属和化合物、假合金,多孔材料只能用粉末冶金法制造。
2.粉末冶金方法可压制成结尾尺寸的紧凑型,且不需要后续的机械加工,可大大节省金属,降低产品的成本。粉末冶金制造的产品,金属孙淑仅为1-5%,而在生产照片那个使用的普通铸造防范,干粉粘结剂 销售,金属损失可能会达到80%以上。
3.粉末冶金技术在生产过程中不熔化,一般在真空和还原气氛中烧结,不怕氧化,也不会发生物质污染,因此可制备高纯度材料。
4.粉末冶金法可保证材料组成精度和均匀性。
5.粉末冶金适用于生产相同形状和数量的产品,特别是齿轮等产品的高加工成本,粉末冶金工艺可大幅度降低生产成本。
以下因素会对粉煤成型过程产生重要影响:
(一)煤料的成型特性
煤料的成型特性是影响粉煤成型过程的为关键的内在因素,尤其是煤料的弹性与塑性的影响更为突出。煤料的塑性越高,其粉煤的成型特性就越好。 泥炭、褐煤等年轻煤种均富含塑性高的沥青质和腐植酸物质,因而其成型性好,成型效果理想,甚至可以采用无粘结剂成型。随着煤化度的提高,煤的塑性迅速下降, 其成型特性逐渐变差。对煤化度较高的煤,一般需添加粘结剂以增加煤料的塑性方可成型。
(二)成型压力
当成型压力小于压溃力时,型煤的机械强度随成型压力的增大而提高。煤种不同,其压溃力也有所差别。佳成型压力与煤料种类、物料水分和粒度组成以及粘结剂种类和数量等因素有密切的关系。
(三)物料水分
物料中的水分在成型过程中的作用主要有:
(1)适量水分的存在可以起润滑剂作用,降低成型系统的内摩擦力,提高型煤的机械强度。若水分过多,粒子表面水层变厚,则会影响粒子相互之间的充分密集,反而会降低型煤的机械强度。此外,干粉粘结剂,水分过多还会在型煤干燥时易产生裂纹,因而使型煤容易发生碎裂;
(2)如果采用亲水性粘结剂成型,干粉粘结剂保质期3年,适量水分会预先润湿粒子表面,从而有利于粒子间相互粘结。如果水分过多,干粉粘结剂,反而会使粘结剂的效果变差。比较适宜的成型水分一般为10%~15%;
(3)如果采用疏水性粘结剂成型,则水分会降低粘结剂的效果,故此时一般控制物料的水分在4%以下。
物料水分应根据实际情况灵活掌握,将其控制在一个佳范围内。
(四)物料粒度及粒度组成
确定物料粒度及粒度组成时,应遵循下列原则:
(1)保证物料粒子在型块内的排列为紧密,以提高型煤的机械强度。实践证明,较小的物料粒度有利于粒子的紧密排列;
(2)采用粘结剂成型工艺时,佳粒度组成应使物料的总比表面小和粒子间的总空隙也小,以减少粘结剂用量,从而降低型煤的生产成本。
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