因此，我国适合发展以铁精矿球团为原料的“回转窑煤基直接还原法”。
此类方法中，目前技术成熟、应用较广的为“二步法”直接还原工艺。
它以膨润土为粘结剂，将铁精矿造球，萤石球团粘结剂公司，先经高温（1200-1300℃）氧化焙烧固结后，再入窑进行高温（1050-1100℃）直接还原，故需经两步高温过程方能获得直接还原铁。
所以其工艺流程长、高温设备多、建设投资大、能源消耗高、加工成本高、产品铁品位低。
此外，氧化球团矿孔隙率小、还原速度慢、还原过程中存在着较严重的粉化现象。
这都严重制约了其推广应用和我国直接还原铁生产的发展。
高炉冶炼生铁成本国内高炉冶炼技术生铁成本居高不下，固体废弃物等资源利用较低，萤石球团粘结剂，干熄焦除尘灰是炼焦工艺的副产品之一，长期以来无法有效率地利用该资源。
近年来，我国钢铁行业面临着原料资源日渐匮乏、行业竞争激烈、钢铁产品利润下降、钢铁企业经营压力巨大的严峻挑战。
采用有效措施降低生产成本成为钢铁企业走出困境的出路。
随着高炉的大型化及节能减排深入的开展，绿色制造及对固体废弃物的回收综合利用等措施成为炼铁的重要研究方向。
干熄除尘灰是炼焦工艺的副产品。
统计，萤石球团粘结剂加工批发，焦化厂产生的干熄焦除尘灰约占焦炭产量的4%左右。
以往将干熄焦除尘灰再利用的方法主要是作为原料用于烧结工序，由于其粒度较小。
容易被气流抽走，造成干熄焦除尘灰没有充分利用，燃耗升高，烧结的产量、质量以及成本控制造成一定影响。
影响球团矿体积膨胀的因素包括含铁矿物的形态、脉石成分、焙烧温度等，球团中氧化铁越多，三氧化二铁越少，则还原后体积膨胀率越小，强度降低也越小。
因为三氧化二铁少，可以减少因三氧化二铁还原成四氧化三铁时晶格转变而引起的膨胀。
二氧化硅含量高的球团矿形成较多的渣相结，有利于提高球团矿的热还原强度。
球团矿中含有一定量的氧化钾和氧化钠时，因为可以加速铁氧化物的还原，使还原时体积膨胀增加，对热还原强度不利，适当提高焙烧温度，使球团中液相粘结增加可以提高热还原强度。
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